Toyota Production System

Le Toyota Production System (TPS), ou système de production de Toyota, est la façon dont Toyota organise sa production : fabriquer seulement ce que le client a commandé, au moment où il en a besoin, et s’arrêter dès qu’un défaut apparaît pour le corriger à la source. Toyota l’a construit à partir de la fin des années 1940, en grande partie sous la conduite de l’ingénieur Taiichi Ohno. Le lean manufacturing en est issu. Là où le taylorisme confiait la conception du travail à des spécialistes, Toyota en rend une partie aux opérateurs.

Le juste-à-temps et le jidoka

Le système repose sur deux piliers. Avec le juste-à-temps, chaque poste produit seulement ce que le poste suivant lui demande, dans la quantité voulue. Des cartes kanban font remonter cette demande le long de la ligne. Les stocks restent bas, ce qui fait apparaître les problèmes au lieu de les cacher derrière des réserves.

Le jidoka, souvent traduit par autonomation, veut dire qu’une machine ou un opérateur arrête la production dès que quelque chose ne va pas. Sur les chaînes de Toyota, n’importe quel ouvrier peut tirer le cordon andon pour stopper la ligne.

Le gaspillage et l’amélioration continue

Ohno a classé le gaspillage, ou muda, en sept catégories : surproduction, attente, transport, traitements inutiles, stocks, mouvements inutiles et défauts. Des dispositifs comme le poka-yoke arrêtent les défauts là où ils se produisent. Les améliorations, appelées kaizen, viennent des personnes qui font le travail : chacune propose et teste des changements à son propre poste. Toyota fait aussi passer plusieurs modèles sur la même ligne et lisse son programme de production, pour que le flux reste régulier quand la demande varie.

Au-delà de l’automobile

John Krafcik, alors chercheur au MIT, a forgé le terme lean production dans un article de 1988. Des hôpitaux, des banques et des éditeurs de logiciels ont depuis repris les principes du TPS. La méthode Kanban est ainsi devenue l’une des méthodes agiles.